Une implantation réussie-Rescoll Manufacturing

Le marché des dispositifs médicaux prend une ampleur considérable, représentant plus de 20 milliards d’euros. En 2013, la France comptait plus de 1000 fabricants certifiés ISO13485, contre 144 dix ans auparavant. Ces dispositifs médicaux incluent des pièces de plus en plus complexes, à forte valeur ajoutée, qui poussent les fabricants à évoluer rapidement. A Pessac près de Bordeaux, les dirigeants de Rescoll Manufacturing ont saisi cette opportunité en s’appuyant sur le logiciel de FAO ESPRIT.

Une expertise liée à l’historique

L’entité Rescoll est née en 2001 en tant que laboratoire de recherche privé fournissant une expertise chimique, mécanique, et physico-chimique sur des matériaux. La moitié des demandes parviennent d’Airbus, pour certifier la conformité des matériaux qui composent les avions. Dans le domaine du médical, Rescoll teste de nombreux polymères, notamment pour les implants.

En 2012, la structure Rescoll Manufacturing, certifiée ISO13485, est créée. Elle est dédiée à la fabrication de dispositifs médicaux ; mais à celle-ci s’ajoute une partie hors médicale pour usiner des éprouvettes et montages d’essais spécifique à l’activité de Rescoll. Aujourd’hui cette équipe de 19 personnes se consacre à 70% aux fabricants médicaux et à 30% aux secteurs aéronautique et robotique. Leur activité principale se concentre sur la visserie pour le dentaire ou le rachis, des tiges, et des plaques maxillo-faciales et cervicales, mais l’entreprise tend à développer des pièces très ouvragées comme des implants intraveineux ou des cages.

Le recours indispensable à la FAO

Au fil des années, les fabricants consultent Rescoll Manufacturing pour des projets s’intensifiant en complexité. Les opérations de tournage restent relativement similaires, mais les pièces nécessitent davantage d’opérations en fraisage 5 axes et en balayage de surface, ce qui rend la programmation difficile. En 2014, les dirigeants décident de recourir à la FAO. « Notre volonté était d’intégrer une solution FAO fiable, pouvant s’adapter à l’ensemble de notre parc machine orienté décolletage et usinage 3-5 axes. Nous connaissions le potentiel d’ESPRIT et le distributeur Usin’Concept nous a conforté dans ce choix, » explique Fabien Guillaume, responsable méthodes.

Initialement Usin’Concept est intervenu pour programmer des pièces complexes et pour développer des processus spécifiques en 5 axes sur des tours. En travaillant ensemble à travers des cas concrets de validation, les dirigeants ont pu voir les possibilités qu’offre le logiciel ESPRIT avant de se décider à utiliser la solution FAO par eux-mêmes.

Plaque d’implant programmée avec ESPRIT et usinée en une seule opération sur un tour 5 axes.

Une montée en compétence rapide

Conscients de l’évolution du marché, les dirigeants décident alors d’acquérir ESPRIT et de former leurs programmeurs aux modules de tournage, de fraisage 5 axes 3D, et d’usinage multitâches. « Après cette prise en main, nous avons vraiment réalisé qu’ESPRIT proposait énormément de flexibilité et de possibilités, » affirme Fabien Guillaume.  Très vite, l’équipe a programmé en autonomie diverses pièces ouvragées en 5 axes, et optimisé l’utilisation des machines CN de l’atelier. 

Usin’concept a personnalisé les programmes générés par ESPRIT pour les adapter aux habitudes de programmation du fabricant, pour une transition fluide au sein de l’atelier lors de la mise en œuvre d’ESPRIT. Des procédés d’usinage régulièrement utilisés de type « tourbillonage » par exemple, ont pu être créés et implémentés dans les post-processeurs des machines.

De plus le service Méthodes a ensuite créé une bibliothèque de procédés d’usinage standards pour automatiser, faciliter et améliorer la génération des programmes CN. L’archivage des processus, la reconnaissance automatique de formes, les différents gestionnaires de processus ou d’outils de coupe sont des fonctions du logiciel prévus dans ESPRIT pour usiner intelligemment.

Leur dernier challenge consistait à programmer une plaque cervicale qui présentait des surfaces complexes en fraisage 5 axes, et à l’usiner sur un tour fraiseur. L’équipe est parvenue à sortir la pièce en une seule opération, avec un résultat d’usinage très satisfaisant qui correspondait aux attentes du client.

Des perspectives réfléchies

L’intégration du logiciel a résolu des difficultés d’usinage liées aux intervalles de tolérance serrés, aux machines peu rigides, aux matériaux réfractaires. « Nous avions des soucis sur un centre 3 axes, pour faire du rainurage à cause d’une machine peu rigide. ESPRIT nous a permis de réaliser une programmation toute simple en trochoïdal qui a tout solutionné, » décrit Fabien Guillaume.

L’expérience grandissante des programmeurs permet de diversifier la typologie des pièces et donc d’élargir leurs prestations. De plus la simulation intégrée à ESPRIT a clairement été un avantage. Ils visualisent tout : l’environnement machine, l’usinage de la pièce, les éventuelles interférences. Ils peuvent ainsi corriger le programme de façon simple et rapide. « C’est un outil très fiable grâce auquel on peut anticiper les erreurs et optimiser les temps de réglage sur machine, » affirme Fabien Guillaume.

En quelques mois, l’entreprise a réduit ses temps de programmation et fiabilisé ses développements. « Avec ESPRIT, on parvient à optimiser les parcours, tester des process de fabrication, gagner sur les temps de programmation et les temps de cycle, » résume Frédéric Combarnous, dirigeant de Rescoll Manufacturing.

A présent, les programmeurs réagissent rapidement aux demandes clients et peuvent attaquer des marchés en totale adéquation avec le logiciel ESPRIT. « Nous avions le choix entre nous cloisonner dans des pièces basiques ou capter des marchés en pleine évolution. Sans ESPRIT, nous serions déjà passés à côté de nombreuses opportunités ! », se réjouit Fabien Guillaume.  

Dans l’atelier, une dizaine de machines permettant d’usiner des pièces complexes en tournage-fraisage.