Le logiciel ESPRIT CAM réduit le Temps de Programmation d' un Tour Laser 7 axes de Trois jours à Un seul jour
Succès client
Paragon Medical est un fabricant d'éléments de précision en fil métallique sur mesure, de pièces métalliques embouties, de ressorts hélicoïdaux, de composants tubulaires et d'assemblages de produits.
Nous avons opté en faveur du logiciel ESPRIT FAO parce qu'il prend en charge les nouvelles fonction de la machine-outil et que ses puissantes capacités de simulation nous permettent d'optimiser le programme sans prendre un temps précieux sur la machine.
Dale Akerley, Directeur du départment de fabrication avancée, Paragon Medical
Paragon Medical – Southington, initialement connu sous le nom Economy Spring & Stamping, est un fabricant d'éléments de précision en fil métallique sur mesure, de pièces métalliques embouties, de ressorts hélicoïdaux, de composants tubulaires et d'assemblages de produits.
L'entreprise approvisionne le secteur médical, pharmaceutique, aéronautique et industriel.
Pour rester compétitive, elle a investi dans un équipement de fabrication de pointe incluant deux tours CN de décolletage 7 axes Citizen avec des systèmes de découpe laser L2000 de 400 watts.
Paragon Medical – Southington est connu pour fabriquer un grand éventail de pièces complexes, telles que deux tubes concentriques utilisés dans le secteur médical pour administrer du liquide aux incisions.
Le tube extérieur doit avoir un diamètre extérieur d’environ 0,437 cm et un diamètre intérieur d’environ 0,401 cm, tandis que le tube intérieur doit avoir un diamètre extérieur d’environ 0,386 cm et un diamètre intérieur d’environ 0,325 cm.
L'extrémité avant du tube intérieur présente plusieurs formes complexes, y compris deux éléments profilés diamétralement opposés.
Les tubes intérieurs doivent en plus être pourvus de 22 trous d'injection d'un diamètre d’ environ 0,018 cm en configuration hélicoïdale, ce qui augmente la complexité.
La pièce est aussi dotée d'une fente d’environ 30 cm, plus longue que la course totale du tour.
Les programmeurs chez Paragon Medical – Southington avaient l'habitude de programmer ces pièces et d'autres éléments similaires directement sur la machine.
Ils saisissaient manuellement de nombreuses commandes, y compris des commandes laser et des commandes pour coordonner les opérations des deux broches.
Après la création du programme, les programmeurs avaient des doutes quant à la précision et aux risques de collision jusqu'à l'usinage de la première pièce.
Il était également difficile de trouver un équilibre dans l'utilisation des deux broches.
Par exemple, les programmeurs n'avaient aucun moyen de déterminer s'il était efficace d'effectuer une opération de tournage et un perçage sur la broche principale en simultané avec une autre opération sur la broche secondaire.
Si la productivité est une exigence clé, ces décisions sont alors cruciales.
Une broche était souvent inactive jusqu'à ce que l’autre broche achève l'opération.
« Nous avons opté en faveur du logiciel ESPRIT FAO parce qu'il prend en charge les nouvelles fonction de la machine-outil et que ses puissantes capacités de simulation nous permettent d'optimiser le programme sans prendre un temps précieux sur la machine », explique Dale Akerley, Directeur du départment de fabrication avancée chez Paragon Medical – Southington.
Le premier tour laser de décolletage, un modèle Citizen L220 type 8, a été installé chez Paragon Medical – Southington en 2016. Le développement de procédés de découpe laser continue à offrir de nouvelles opportunités commerciales à l'entreprise.
Dale Akerley a commencé à programmer les tubes avec ESPRIT en important les fichiers CAO SolidWorks fournis par le client.
L'importation de la géométrie de la pièce permet de gagner du temps et de minimiser les erreurs en garantissant que le programme correspond à la vision initiale du client.
ESPRIT analyse ensuite la géométrie importée et reconnaît automatiquement toutes les caractéristiques, par exemple les trous et les profils mentionnés plus haut.
Dale Akerley a sélectionné chaque caractéristique de la pièce et choisi un outil sur le jumeau numérique du tour de décolletage Citizen.
Le savoir-faire inclus dans le logiciel, génère automatiquement les paramètres d'usinage habituels, notamment la vitesse d'usinage, la vitesse d'avance et la profondeur d'usinage.
Les caractéristiques détaillées sur l'extrémité avant de la pièce et les trous ont été produits avec le laser - capable de réaliser pratiquement toute forme géométrique avec une précision d’env. 0,000025 cm.
Lorsque l'entreprise a commencé à utiliser le laser, il n'était pas pris en charge par les logiciels de FAO, nécessitant ainsi une programmation manuelle assez longue.
ESPRIT a envoyé un technicien chez Paragon Medical – Southington qui a passé plusieurs jours avec Dale Akerley pour développer un post-processeur générant en automatique les instructions nécessaires pour configurer le laser et exécuter l'usinage.
Depuis que le post-processeur est installé, les programmeurs peuvent traiter le laser comme un outil d'usinage standard chez Paragon Medical – Southington.
ESPRIT génère automatiquement les instructions en code ISO pour la découpe laser et l'usinage du métal.
Dale Akerley a ensuite assigné les opérations aux broches et simulé tout le processus d'usinage pour visualiser exactement comment les opérations se déroulent et déterminer les temps morts.
« Nous pouvons réordonner les opérations, les transférer d'une broche à l'autre et les synchroniser pour qu'elles démarrent en même temps et cela en quelques clics de souris », indique-t-il.
Il a utilisé une opération de reprise afin de déplacer le brut de la broche principale vers la broche secondaire pour l'usinage complet de la fente de 30 cm.
« Le logiciel ESPRIT a réduit le temps de programmation de ces pièces de trois jours à un seul jour et nous avons obtenu des gains de temps proportionnels pour de nombreuses autres pièces », ajoute Dale Akerley.
« C'est un gain de temps considérable et le test du programme est également plus rapide. La simulation nous aide à obtenir presque toujours le bon programme du premier coup.
Nous avons aussi pu diminuer très nettement la durée du cycle en identifiant les temps d'inactivité pendant la simulation et en modifiant le programme pour le rendre plus efficace.
Pour conclure, le choix d'ESPRIT nous a permis d'augmenter considérablement l'efficacité de nos opérations d'usinage. »
Pour en savoir plus sur ESPRIT, contactez-nous :
ESPRIT CAM, MIBI, 672 rue du Mas de Verchant-CS37777, 34967 Montpellier Cedex 2, France.Tél : +33 (0) 4 67 64 99 40, E-mail : info.fr.ps.mi@hexagon.com, Site Web: https://www.espritcam.com/fr-fr